包装类产品的成本很大一部分在原材料上,假定在其他生产要素成本不能降低的情况下,减少原材料的使用量便可以有效的节约生产成本,为此模具企业有义务帮助客户去降低成本,通过合理的实现产能、效益最大化。
以一个瓶盖为例,通过对盖子壁厚减薄、卡扣形状的细微调整等等改变,并在模具上作反复地验证,目前我们已成功地将3025瓶盖重量降到了1.8g以内,2925瓶盖可达到1.2g,38mm水盖可做到2g以内。
塑料包装创新型设计需求为注塑模具提供新航向
塑料包装创新型设计需求为注塑模具提供新航向
缩短产品成型周期
在保证产品外观、尺寸、功能的基本前提下,更短的成型周期始终是模具厂孜孜不倦去努力追求的目标。缩短产品成型周期的主要思路有以下几点:
根据零件及产品形状,合理设计模具水路的排布方式,确保每一模腔产品冷却的均匀性。
尽量趋近产品形状,设计模仁的冷却水路(随形冷却),必要时采用3D打印技术制作模仁,保证产品充分、快速地冷却。
合理地选用模仁材料,保证零件迅速冷却。零件顶面与产品接触的部分通常是热流道进胶位置;模仁设计为镶件的形式,采用特殊的材料制作,使其冷却效果更好,提升产品尺寸的稳定性。
可调节产品厚度的设计
对于带有撕裂结构的产品,比如调味品瓶盖、木糖醇口香糖盒盖等等,其撕裂处的壁厚本身很薄,功能要求又极高(既要考虑消费者撕裂时的手感和力度,又要考虑 撕裂环本身的密封性能,太薄可能会破坏瓶盖的密封性,太厚则可能会影响消费者体验)。此类快消品的产量巨大,对模具寿命的要求高,一般要求上百万甚至上千 万模次。模具在生产过程中有不可避免的自然磨损,要保持拉环类产品撕裂功能始终如一,为此我们专门研发了创新性的模仁设计,可适应注塑厂在生产过程中根据 模仁的自然磨损情况来调节模仁高度,从而实现对产品厚度进行调整,保证产品质量的稳定、可靠。
智能化的模具设计
减少人工成本是现代企业降低成本的一大手段,减少注塑产品的后处理显得尤为重要。如通过模具结构配合机械手进行产品的模内合盖、模内折叠、模内贴标、模内 切环等实现无人操作、连续生产,这是现代企业发展的必然趋势。这里笔者着重介绍一下在食品饮料、药品包装和日化行业应用最为广泛的模内折边和模内合盖技 术:
模内折边:以往的这类反折边结构的产品,从模具脱出后,其折弯边成喇叭开口状,需要再通过专门的折弯机或人工工装来折边,效率低,成本高。经过优化模具设计结构,产品从模具顶出后,实现了模内折边,不再需要后续辅助工序,效率高、成本低、增加安全、实现模内拆卸。
模内合盖:通过在模具外增加一组合盖机械手,完成翻盖类产品的自动合盖动作,机构简单稳定,大大提高自动化水平、节省人力、提高了经济效益。
万丈高楼平地起,一套精密多型腔注塑模具,无不是由无数的细节构成,这细节就是其中的每一个零件,其每一个结构和细节特征尺寸都可以拿来讲出一番道理,它 们融合了设计者的整个思想,对加工设备和人员对每一道工序的过程管理等等提出高标准的要求。要做好精密多腔注塑模具的供应商,我们还要持续不断地注入新理 念、新观点,以适应瞬息万变的市场需求,还要求我们的模具研发团队参与到客户的产品设计中去,站在客户和消费者的角度去关注设计,与成型厂共同解决产品生 产过程中可能会面对的种种问题,最终达到多赢的效果。